OEE (Overall Equipment Effectiveness) demuestra cuán efectivo fue el equipo en la producción de elementos de valor agregado.
De manera directa y simplificada, se obtiene comparando el tiempo equivalente a la producción de productos aprobados considerados como completos dentro del tiempo estándar (tiempo productivo con valor agregado) y el tiempo disponible para la operación.
En la práctica, el cálculo estructurado del OEE utiliza la medición del tiempo en que la máquina está en funcionamiento o detenida y las razones de la detención, la producción lograda mientras está en funcionamiento y cuántas piezas buenas se produjeron.
Su uso ayuda a los gerentes a monitorear, evaluar y mejorar el uso de la capacidad instalada, ya que indica no solo cuán efectivo fue el uso del tiempo disponible, sino también las principales fuentes de consumo de tiempo sin valor agregado.
Clasificación de Tiempos Muertos en OEE
Un OEE del 100% todo el tiempo, lo que significa que el proceso produce solo productos buenos a velocidad estándar sin ningún tiempo muerto, es una utopía imaginada por ingenuidad o ignorancia de la realidad operativa, o surge como resultado de registros y cálculos de datos incorrectos generados por procedimientos inapropiados, tiempos estándar inadecuados, casualidad, falta de comprensión o intenciones políticas para presentar resultados.
La naturaleza del sistema de producción establece necesidades de tiempo muerto o genera ineficiencias que deben revisarse periódicamente. A continuación, se presenta la macroclasificación de las causas de tiempo muerto del proceso señaladas en el OEE:
Falta de Demanda o Exceso de Capacidad – sin turno programado (no se incluye en el cálculo del OEE) o esperando programación durante el turno debido a falta de necesidad.
Fallas del Proceso – fallas en el equipo, ajustes durante el proceso, fallas en servicios públicos.
Fallas en el Producto en el Proceso:
- Espera de Control de Calidad o I+D;
- Producción defectuosa (rechazada) y retrabajo.
“Inherente” al Proceso – típicamente la Preparación (para cambio de lote y limpieza de la sala), pero cuyo rendimiento debe evaluarse según un estándar, así como buscar una mejora continua para reducirla.
Incorporado al Proceso – resultado de políticas y actitudes gerenciales que generan tiempo muerto en el proceso que debería optimizarse, especialmente en cuellos de botella, a menudo con tratamiento especial (por ejemplo, Rotación de Tareas), implementación de mejoras o transferencia de actividades a horas no productivas:
- Falta de Mano de Obra;
- Tiempo de Comida;
- Ejercicios Físicos;
- Reuniones;
- Mantenimiento Preventivo;
- Espera de Documentación y Programación;
- Cuando hay una necesidad conocida de producción.
Mejoras en el Proceso/Producto:
- Piloto/Prueba de Nuevos Productos;
- Kaizen/Resolución de Problemas;
- Formación/Eventos Relacionados con Salud/Seguridad/Ambiente/Calidad.
Esto implica el establecimiento de un sistema de registro más complejo para categorizar el tiempo muerto, con el fin de ser compatible con la complejidad de la realidad operativa. Sin embargo, la recomendación es tener un máximo de alrededor de 22 categorías de tiempo muerto y nunca tener la opción de “otro”.
¿Cuál debería ser la meta del OEE?
Esta es una pregunta complicada, ya que la respuesta reflexiva sería que cuanto más alto, mejor. Sin embargo, en esencia, la medición del tiempo de valor agregado en el OEE se refiere a cumplir con las “necesidades de demanda”, y su evolución de rendimiento está relacionada con un proceso específico en su contexto.
Entonces, la primera pregunta a considerar es: ¿Cuál es el “OEE operativo necesario” basado en la demanda?
Para responder a esta pregunta, necesitamos transformar la demanda esperada de productos buenos producidos a la velocidad estándar (cantidad demandada x tiempo estándar) en tiempo y compararlo con el tiempo disponible en cada proceso, lo que depende de definir rutas de productos fijos en equipos específicos con turnos de producción establecidos.
Así, basado en la demanda, se establece el OEE necesario para cada proceso:
Tiempo de Valor Agregado Necesario / Tiempo Disponible
Recordando que el Tiempo de Valor Agregado Necesario (TVA N) se establece en función de la demanda transformada en tiempo según los estándares registrados para cada producto en cada proceso.
OEE para Control de Rendimiento
El primer objetivo en la gestión de la capacidad es saber si “el pie encaja en el zapato”, tanto el “pie” de la demanda actual como la demanda futura. Es decir, si lo que se pronostica en términos de demanda puede cumplirse con la “zapatilla” de la capacidad instalada.
Normalmente, partimos de lo que se ha logrado, considerando el historial de resultados del OEE acumulado durante al menos tres meses. Es necesario analizar para comprender el contexto de estos datos, a partir del cual se establecen suposiciones para planificar la capacidad para cumplir con la demanda, con la definición de objetivos y planes de acción para un mejor uso de la capacidad. En la planificación, tenemos la relación entre “Real vs. Planificado“.
Con la demanda pronosticada aprobada y el plan de utilización de la capacidad, se realiza un seguimiento del rendimiento real para el control, comparando “Planificado vs. Real“.
Por lo tanto: “Real x Planificado ≠ Planificado x Real“.
Trampas en el uso del OEE
Aquí hay algunos errores comunes en el uso del OEE:
Rendimiento
- Calcular la media aritmética de los rendimientos de los productos: el error está en igualar el peso de los productos con diferentes tiempos de funcionamiento.
- Cálculo basado en cantidades (cantidad real / cantidad esperada): el error está en que el resultado se ve influenciado por el producto con el volumen más grande, sin importar el tiempo de funcionamiento de cada producto.
Calidad
- Considerar solo las cantidades aprobadas y no ponderar por el tiempo estándar.
Evaluar el rendimiento del proceso solo mirando el OEE, sin considerar los otros subíndices, que pueden ocultar problemas de compensación inadecuada entre estos subíndices. Por ejemplo, el OEE puede aumentar, pero en lugar de generar un margen de contribución mayor al final, puede haber una pérdida de margen debido a más rechazos de calidad.
