Aunque lidiar con la capacidad ociosa es común en el entorno industrial, aquí vamos a hablar sobre la capacidad oculta, que implica un análisis integral de los tiempos de espera y los cuellos de botella de producción en toda la fábrica, y no solo de equipos individuales. Este enfoque permite la identificación de diversas oportunidades de mejora que van más allá de simplemente maximizar la capacidad operativa de los equipos.
Muchas empresas se enfocan únicamente en la eficiencia individual de sus equipos, sin considerar que es posible aumentar la efectividad global del equipo (OEE, por sus siglas en inglés) y aún así perder dinero. Esto puede suceder si los diversos activos de la empresa no operan en completa armonía.
El sistema desarrollado por COGTIVE utiliza tecnologías como IoT, aplicaciones y cámaras para recopilar datos y proporcionar una vista integral de todos los procesos en tiempo real, lo que permite la rápida identificación de posibles cuellos de botella. Este enfoque digital también permite la identificación de equipos inoperativos, así como la generación de informes sobre los tiempos de espera de las órdenes de producción y la retención de productos por línea de producción.
Otra gran característica es TAELOR, nuestra Inteligencia Artificial, que genera retroalimentación a través del aprendizaje automático para mejorar la toma de decisiones estratégicas y aumentar la productividad. Y todo el marco está integrado con sistemas ERP de la industria, sirviendo a los ERPs más grandes del mercado, como SAP, TOTVS, Microsoft, Siemens y Oracle.
Una de nuestras historias de éxito es Ourofino Saúde Animal, una de las marcas más tradicionales en el mercado veterinario, con más de 30 años en el mercado. Con la solución de planta de COGTIVE, la empresa pudo aumentar su OEE en un 29%.
En Ourofino, había un parque industrial compuesto por 85 equipos cuyos registros se realizaban manualmente. Este proceso llevaba a problemas ocasionales de velocidad y precisión en la identificación de cuellos de botella, paradas en la línea de producción y la necesidad de optimizar recursos, operadores de línea y el equipo de mantenimiento.
Al decidir implementar la recopilación de datos digitalizada en la planta, Ourofino encontró el socio ideal en COGTIVE. Con el uso de la tecnología, los datos recopilados en los equipos se condensaron y se pusieron a disposición en paneles en tiempo real, lo que permitió un monitoreo inmediato a través de un kanban de productividad digital (Flow View) sobre la marcha.
Además de mejorar su OEE en un 29% y tener una vista de 360 grados de la planta, Ourofino ahorró aproximadamente 600 horas/año de todo su equipo de operadores de línea.
“Aquí en Ourofino, siempre buscamos soluciones digitales para revolucionar la industria, y a través de la virtualización que COGTIVE nos proporcionó, elevamos nuestra empresa a un nivel aún más alto, socavando la capacidad ociosa de nuestra planta,” destaca Milton Rizzo, Director de Operaciones de Ourofino.
