A eficiência geral do equipamento (OEE) é um dos conceitos fundamentais do lean manufacturing (manufatura enxuta) e um fator-chave de desempenho para qualquer planta, unidade de produção, oficina ou estação individual.
Um OEE baixo, pode significar que existe uma “fábrica oculta” com recursos não utilizados que estão produzindo perdas onde deveria haver valor.
OEE é um conceito poderoso, mas simples, mas só funciona se o aplicarmos rigorosamente. Além disso, sua implementação bem-sucedida requer uma preparação adequada.
Primeiro, precisamos estabelecer um entendimento comum dos princípios de valor e desperdício, juntamente com uma abordagem sistemática para coletar dados de produção. Em segundo lugar, devemos introduzir uma compreensão dos benefícios do OEE para a empresa, para que todos na equipe entendam por que decidimos implementar o conceito. Também é crucial executar um projeto piloto antes de continuar com uma adoção em larga escala.
Finalmente, é essencial entender a jornada de melhoria de longo prazo. Embora possamos ver o OEE como uma medida ou métrica de desempenho, seu objetivo principal é impulsionar o desempenho aprimorado do equipamento. O uso do OEE ajuda a melhorar o desempenho por meio da visualização, quantificação e eliminação sistemática de fontes de perda de produção.
Por que o OEE é importante?
Usamos o OEE porque nos ajuda a ver e entender nosso processo de produção. Ao quantificar e visualizar todas as perdas da linha de produção e das máquinas, o OEE mostra o que produzimos com nossos recursos e o que poderíamos ter produzido – nossa fábrica oculta. Em outras palavras, ao rastrear o OEE, começamos a entender o verdadeiro potencial de nossas fábricas.
Também nos ajuda a concentrar nossos recursos e direcionar nossa estratégia de manutenção com mais precisão porque nos revela o que está acontecendo no chão de fábrica e quais são os problemas reais. Por exemplo, perdas causadas por fatores organizacionais, como pessoal, fornecimento de material, planejamento e mudanças.
O OEE não é apenas um indicador de desempenho, mas, mais importante, uma ferramenta de melhoria contínua que nos permite eliminar o desperdício e apontar “as seis principais perdas” que estão presentes em praticamente todas as instalações de produção.
Desperdiçar nossos recursos e operar abaixo de nosso verdadeiro potencial não é uma estratégia sustentável no mundo de hoje. Além disso, usar o conceito de OEE pode ajudar as empresas de produção a se manterem competitivas no advento da Indústria 4.0.
Entendendo o OEE – “As Seis Grandes Perdas”
OEE é uma medida total de desempenho que ajuda a focar a melhoria nas áreas mais críticas (e comuns) de perda de produtividade. Estas se enquadram em três categorias principais:
- Disponibilidade
- Desempenho
- Qualidade
O OEE nos mostra com que eficácia utilizamos nossa fábrica e equipamentos de produção. Também mostra com que eficácia podemos fornecer produtos de qualidade aos clientes.
O conceito das Seis Grandes Perdas tem sua origem no desenvolvimento do TPM (Total Productive Maintenance). Especialistas em produção o testaram e aplicaram por muitos anos. O conceito das Seis Grandes Perdas relaciona-se diretamente com os “sete desperdícios”, mas alinha mais estreitamente as deficiências e perdas com o impacto que elas têm no OEE.
Ter consciência e compreensão das Seis Grandes Perdas nos permite identificá-las em operação. Depois, o foco é eliminar ou minimizar seu efeito.
O que é Disponibilidade?
Disponibilidade é a proporção do tempo de execução planejado que está disponível para produção. As perdas nesta categoria incluem paradas não planejadas e planejadas.
Paradas não planejadas formam o momento em que o equipamento está programado para produção, mas não está funcionando devido a eventos não planejados. Os exemplos incluem quebras de equipamentos, manutenção não planejada, falta de operadores ou materiais, falta de equipamento a montante ou bloqueio por equipamento a jusante.
As paradas planejadas formam o momento em que o equipamento está programado para produção, mas não está funcionando devido a eventos planejados. Exemplos incluem troca, ajuste de ferramentas, limpeza, manutenção planejada e inspeção de qualidade. Intervalos de descanso remunerados, reuniões, reuniões pré-trabalho etc. também se enquadram nessa categoria.
A lista exata de perdas de disponibilidade varia dependendo do processo de produção e da empresa. No entanto, um bom começo é anotar as causas de quebra de máquina mais frequentes e ver como você pode agrupá-las.
Não categorizamos as atividades planejadas, como paradas de manutenção e grandes revisões de fábrica, como uma perda de disponibilidade. Portanto, não os utilizamos no cálculo do OEE. Da mesma forma, quando a falta de demanda ou a sazonalidade determinar que não precisamos cumprir determinados turnos ou trabalhar em determinados dias, é essencial excluí-los do cálculo do OEE.
O que é Desempenho?
O segundo componente do OEE compara a velocidade real de operação da planta ou equipamento com sua velocidade operacional especificada. O desempenho é o rendimento real da planta durante o tempo em que ela funcionou, em comparação com o rendimento máximo que ela poderia ter alcançado. Classificamos as perdas de desempenho como micro paradas e ciclos lentos.
Micro paradas – O tempo em que o equipamento para por um período de tempo muito curto (normalmente um minuto ou menos). Muitas vezes o operador resolve o problema. Eles podem ser repetitivos (mesmo problema, dias diferentes), o que pode tornar os operadores cegos ao seu impacto. Os exemplos incluem alimentações incorretas, atolamentos de material, configurações incorretas, sensores desalinhados ou bloqueados, problemas de projeto de equipamentos e limpeza rápida periódica.
Ciclos lentos – O tempo em que o equipamento funciona mais lentamente do que o tempo de ciclo ideal (o tempo teórico mais rápido para fabricar uma peça). Pode ser consequência de equipamentos sujos ou desgastados, lubrificação deficiente, materiais abaixo do padrão, condições ambientais ruins, configurações/ajustes incorretos no PLC ou fatores humanos (treinamento, experiência, etc.).
O que é Qualidade?
O terceiro componente do OEE mede a qualidade, que é simplesmente a proporção do rendimento real da produção que atende exatamente à especificação do cliente e é correta na primeira vez. As perdas de qualidade se enquadram em duas categorias – rejeições de produção e rejeições de inicialização.
Os rejeitos de produção são defeitos que produzimos durante a produção estável (estado estacionário) – incluindo aqueles que podemos retrabalhar à medida que o OEE mede a qualidade com base em “Certo na Primeira Vez”. Os exemplos incluem sacolas com excesso ou falta de peso, problemas de etiqueta, problemas de conformidade química ou física, embalagens quebradas, etc.
As rejeições de inicialização são defeitos que produzimos desde a inicialização até a produção estável. Eles podem ocorrer após a inicialização de qualquer equipamento. No entanto, as equipes de produção tendem a rastreá-los mais após as trocas. Os exemplos incluem trocas abaixo do ideal, equipamentos que precisam de ciclos de “aquecimento” ou equipamentos que inerentemente criam desperdício após a partida.
Como Calcular OEE?
OEE é o fator de todos os três componentes – disponibilidade, desempenho e qualidade. O método de cálculo é simples:
Disponibilidade x Desempenho x Qualidade = OEE
Como calcular a disponibilidade?
- Identifique e capture o tempo produtivo planejado. Esta é a soma de seus turnos programados menos as paradas planejadas e a falta de demanda.
- Identifique e capture o tempo de inatividade total.
- % de tempo de inatividade = tempo de inatividade total / tempo produtivo planejado x 100%
- Disponibilidade % = 100% – Tempo de inatividade % ou Disponibilidade % = Tempo de execução / Tempo pordutivo planejado x 100%
Quais são os erros comuns de cálculo e monitoramento de OEE?
Disponibilidade
As perdas de disponibilidade são a fonte mais diversa de perdas na análise OEE. Um dos erros comuns em relação à disponibilidade é a tendência de excluir muitas paradas do cálculo do OEE.
Por exemplo, operadores e gerentes tendem a excluir as trocas do cálculo do OEE. Por outro lado, perdemos muito tempo durante as trocas. A oportunidade aqui é que podemos agendá-los com muito mais eficiência.
Por exemplo, quando uma troca dura 60 minutos enquanto está programada para 30 minutos, há uma perda de 30 minutos no processo. E em algumas indústrias, isso pode se referir a uma perda significativa na produção. Ao pensar no número de perdas que podem ocorrer durante um dia de produção, é crucial identificar onde, quando e por que elas acontecem.
Desempenho
Outro problema generalizado é que os fabricantes não sabem o rendimento potencial máximo de suas máquinas. Além disso, na maioria dos casos, eles subestimam a velocidade real de produção. Isso resulta em % de desempenho acima de 100% e, portanto, fornecendo uma leitura OEE incorreta.
Você pode resolver isso entrando em contato com o fabricante da máquina e consultando-o sobre o MDR. Se isso não for possível, você pode definir uma referência com base na mudança mais rápida registrada. Em seguida, ajuste os tempos de ciclo definidos periodicamente com base no desempenho de seus operadores.
Qualidade
Com relação à qualidade, muitas vezes o desafio de calcular a porcentagem correta de qualidade recai em duas questões principais:
Não há uma maneira confiável de registrar a sucata automaticamente. Assim, os operadores precisam contar as rejeições e inserir as informações manualmente.
Você recebe as informações de qualidade semanais após os turnos reais. Você pode resolver isso incluindo os dados no cálculo do OEE em retrospectiva.
Entre em ação no OEE hoje
Entender o que é OEE e como ele funciona é crucial para definir metas de OEE atingíveis e maximizar a utilização da máquina. Como uma ferramenta de lean manufacturing (manufatura enxuta), o OEE define a maneira como os fabricantes pensam, planejam e executam.
