O OEE (Overall Equipment Effectiveness – em português: Eficiência Geral do Equipamento) demonstra o quanto o equipamento foi efetivo em produzir itens com valor agregado.
De forma direta e simplificada é obtido por meio da comparação entre o tempo equivalente à produção dos produtos aprovados considerados como realizados no tempo padrão (tempo produtivo com valor agregado) e o tempo disponibilizado para operação.
Na prática, o cálculo estruturado do OEE utiliza a medição do tempo em que a máquina está operando ou parada e seus motivos de parada, a produção realizada quando em operação e o quanto de peças boas foram produzidas.
O seu uso ajuda os gestores a monitorar, avaliar e melhorar o uso da capacidade instalada, pois indica não apenas o quanto foi efetivo na utilização do tempo disponível, mas as principais fontes consumidoras de tempo sem valor agregado.
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Classificação de Paradas no OEE
Um OEE de 100% todo o tempo, ou seja, o processo produzindo só produtos bons na velocidade padrão sem nenhuma parada é uma utopia imaginada por ingenuidade ou desconhecimento da realidade operacional, ou ainda, surge como resultado de registros de dados e cálculos errôneos gerados por procedimentos inadequados, tempos padrões inadequados, pelo acaso, falta de entendimento ou intenções políticas para apresentação de resultados.
A natureza do sistema produtivo estabelece necessidades de paradas ou gera ineficiências que devem ser revistas periodicamente, veja a seguir a classificação macro de causas de parada do processo apontadas no OEE:
Falta de Venda ou Excesso de Capacidade – sem turno programado (não entra no cálculo de OEE) ou aguardando programação durante o turno por falta de necessidade.
Falhas de Processo – falhas no equipamento, regulagem durante o processo, falhas de utilidades.
Falhas do Produto no Processo:
- Espera de CQ ou P&D;
- Produção com defeito (reprovada) e retrabalho.
“Inerente” ao Processo – tipicamente o Setup (para troca de lote e limpeza de sala), mas cuja performance deve ser avaliada mediante um padrão para o mesmo, além de se buscar melhoria contínua para redução do mesmo.
Incorporadas ao Processo – resultantes de políticas e atitudes gerenciais que geram paradas no processo que deveriam ser otimizadas, principalmente nos gargalos, muitas vezes com tratamento especial (ex: Job Rotation), realização de melhorias ou transferência de atividades para horários não produtivos:
- Falta de M.O.;
- Refeição;
- Ginástica laboral;
- Reuniões;
- Manutenção preventiva;
- Espera de documentação e aguardando programação;
- Quando sabidamente há necessidade de produção.
Relacionadas ao Fluxo:
- Causadas pelas variações típicas de filas que geram aguardando etapa anterior, sendo que há programa de produção, e aguardando etapa posterior por algum congestionamento;
- Causadas por falhas de conexão, como espera de material complementar ou de algum transporte para liberação do processo.
Melhorias no Processo/Produto:
- Piloto/Teste de Novos Produtos;
- Kaizen/Solução de Problema;
- Trein./Eventos Relacionados à Saúde/Seg/M.Amb/Qual.
Isso implica no estabelecimento de um sistema de apontamento com maior complexidade na categorização das paradas a fim de se compatibilizar com a complexidade da realidade operacional. Porém a recomendação é ficar no máximo em torno de 22 paradas e nunca haver a opção “outra”.
Qual deve ser a meta de OEE?
Essa é uma pergunta capciosa, pois por “reflexo” a resposta seria quanto maior melhor. Porém, em essência a medição do tempo com valor agregado no OEE diz respeito ao atendimento às “necessidades demandadas” e sua evolução de desempenho está relacionada a um processo específico em seu contexto.
Então a primeira questão a ser considerada é: Qual o “OEE operacional necessário” em função da demanda?
Para responder a esta questão temos que transformar em tempo a demanda esperada de produtos bons realizados no ritmo (quantidade demandada x tempo padrão) e comparar com o tempo disponível em cada processo, o que depende de uma definição de rotas fixas de produtos em equipamentos específicos com turnos estabelecidos para produção.
Assim, com base na demanda, para cada processo é estabelecido o seu OEE necessário:
Tempo de Valor Agregado necessário / Tempo Disponível.
Lembrando que o Tempo de Valor Agregado necessário (TVA N) é estabelecido em função da demanda transformada em tempo com base nos padrões cadastrados para cada produto em cada processo.
OEE para Controle do Desempenho
O primeiro objetivo na gestão da capacidade é saber se o “pé cabe no sapato”, tanto o “pé” da demanda atual quanto da futura. Ou seja, se o que está sendo previsto em termos de demanda pode ser atendido pelo “sapato” da capacidade instalada.
Normalmente parte-se do que foi realizado, considerando o histórico de resultados de OEE em um período acumulado de pelo menos três meses. São necessárias análises para entendimento do contexto desses dados, a partir do qual são estabelecidas premissas para o planejamento da capacidade de atendimento da demanda, com definição de metas e planos de ação para melhor aproveitamento da capacidade. No planejamento temos a relação do “Realizado x Planejado”.
Com a demanda prevista aprovada e o plano de uso da capacidade, há o monitoramento do realizado para controle, comparando “Planejado x Realizado”.
Assim: “Realizado x Planejado ≠ Planejado x Realizado”.
Armadilhas no uso do OEE
Veja a seguir alguns erros comuns na utilização do OEE:
Performance
- Cálculo da Média Aritmética das Performances de cada produto: o erro está em ponderar igualmente produtos com tempos operacionais diferentes.
- Cálculo com base nas Quantidades (quantidade realizada/quantidade prevista): o erro é ter o resultado influenciado pelo produto que tem o maior peso em volume, independentemente do tempo de operação de cada produto.
Qualidade
- Considerar apenas as quantidades aprovadas e não ponderar pelo tempo padrão.
Realizar a avaliação do desempenho do processo olhando apenas para o OEE, sem considerar os demais subíndices, o que pode esconder problemas de compensação inadequada entre estes subíndices. Por exemplo, pode-se aumentar o OEE, mas ao invés de gerar mais margem de contribuição no final pode ocorrer perda de margem por haver mais reprovações de Qualidade.
