7 passos para melhorar o OEE e sua produtividade
Como melhorar o OEE
O OEE, ou Eficiência Geral do Equipamento, é uma medida que permite avaliar o desempenho da máquina e identificar possíveis melhorias na produção. Ao medir e monitorar perdas de produção, os fabricantes podem implementar estratégias para reduzi-las e aumentar a eficiência do equipamento. O OEE é amplamente utilizado como um indicador-chave de desempenho na indústria manufatureira e é considerado uma prática recomendada no lean manufacturing.
1. Melhore o OEE atribuindo um responsável
Às vezes, uma empresa pode ter dificuldades para implementar o OEE com sucesso. Como uma implementação bem-sucedida é necessária antes de começarmos a melhorar o OEE, vamos começar aqui.
Pode haver muitas razões pelas quais uma empresa pode ser desafiada a implementar o OEE. Talvez eles tenham cometido um erro no cálculo do OEE, o que resulta na percepção de que o número está errado. Ou talvez haja um alto nível de resistência à mudança de uma célula de trabalho. Independentemente do motivo, descobrimos que existe uma prática recomendada que pode ajudar.
Quando uma empresa designa uma pessoa responsável para a implementação do OEE, ela cria propriedade e responsabilidade por seu sucesso. Isso significa que, à medida que surgem problemas, como os mencionados no parágrafo anterior, há alguém que trabalhará para resolvê-los. Isso não apenas ajuda muito a garantir uma implementação bem-sucedida, mas também garante que as mudanças feitas sejam mantidas.
Ao uma pessoa responsável pela sua implementação OEE, recomendamos alguém que seja muito respeitado pelos operadores no chão de fábrica, goste de coletar e analisar dados e tenha excelentes habilidades de comunicação.
2. Automatize a coleta de dados e relatórios
A próxima melhor prática para melhorar o OEE é automatizar a coleta e geração de relatórios de dados de produção. Ao longo de anos trabalhando com clientes no campo, adquirimos uma compreensão íntima da dor e das deficiências da coleta manual de dados. Nossa experiência nos mostrou que a coleta insuficiente de dados é uma barreira primária para alcançar níveis mais altos de produtividade e OEE aprimorado.
Não faz muito tempo que os fabricantes não tinham uma alternativa à caneta, papel ou Excel para coletar dados OEE. O processo não era apenas tedioso, mas também sujeito a erros. Pior ainda, quando os relatórios ficaram disponíveis, já era tarde demais para mudar o resultado. Felizmente, a rápida adoção da IIoT tornou a tecnologia acessível. Por esse motivo, os fabricantes não devem se contentar com a coleta manual de dados ou gerenciar as pilhas de papelada ou arquivos Excel que esse processo desatualizado exige.
Existe uma opção melhor e ajudará nos esforços para melhorar o OEE: automatizar a coleta de dados e relatórios em seu chão de fábrica.
3. Visualize e exiba o OEE em tempo real no chão de fábrica
A visualização melhora drasticamente nossa capacidade de compreender dados complexos. Na forma visual, processamos informações mais rapidamente e os relacionamentos são mais fáceis de identificar. O resultado são níveis mais altos de envolvimento tanto dos operadores quanto dos líderes de equipe.
Evidências dos Estados Unidos mostraram que funcionários engajados levam a ganhos em:
- Produtividade (+17%);
- Vendas (+20%);
- Rentabilidade (+21%).
Além disso, a satisfação no trabalho nas fábricas também melhora, levando a:
- Menos defeitos (-40%);
- Menor absentismo (-41%);
- Menos acidentes de segurança (-70%).
Para maximizar os benefícios da visualização dos dados de produção, você precisa de visibilidade em tempo real no chão de fábrica. O objetivo aqui é disponibilizar as informações para serem aplicadas no momento. Dessa forma, caso ocorra algum problema que afete a produtividade, suas equipes ficam sabendo em tempo real. Mais importante, eles têm tempo para fazer ajustes que mudarão os resultados antes que seja tarde demais.
4. Certifique-se de que todas as paradas de produção sejam comentadas
Depois de ter um software OEE automatizado instalado, outra prática recomendada que pode ajudá-lo a melhorar o OEE é garantir que todas as paradas de produção sejam comentadas. Um método direto para garantir que todas as paradas recebam comentários é simplesmente pedir aos supervisores que verifiquem no final de cada turno. Ou, se você usar a COGTIVE, os operadores poderão ver facilmente se esqueceram de comentar alguma das paradas.
Como fabricantes, vocês estão, sem dúvida, cientes de quanto o tempo de inatividade da produção pode custar ao seu negócio. De fato, criar visibilidade do tempo de inatividade é a principal motivação para muitas empresas que implementam o OEE.
No entanto, ter visibilidade de quando a produção é interrompida é apenas metade da batalha. Para começar a melhorar o OEE, você também precisa saber por que ocorreu a parada. É aqui que a exigência de comentários em todas as paradas é essencial: ela fornece o “porquê”. E uma vez que você saiba o “porquê”, seu chão de fábrica pode usar os 5 Porquês para buscar soluções.
Para aproveitar ao máximo a utilidade dos comentários nas paradas de produção, você vai querer gastar algum tempo criando um sistema para classificar as causas do tempo de inatividade da máquina.
5. Implementar revisões diárias multifuncionais e sessões de discussão
O objetivo dessa prática é melhorar a comunicação e o engajamento em todos os departamentos que tocam o processo de produção.
Então, se você tem um departamento de garantia de qualidade e equipe de manutenção, convide um representante de cada um para participar das sessões diárias. Quanto mais mentes você envolver na solução de problemas, mais rápida será a taxa de melhoria e maior será a qualidade das soluções possíveis.
6. Comece eliminando as Seis Grandes Perdas para melhorar o OEE
As Seis Grandes Perdas constituem a base para o cálculo do OEE. Ao analisar as causas e os valores relativos das seis grandes perdas em sua fábrica, você pode entender onde concentrar seus esforços de melhoria.
Recomendamos que a primeira grande perda a ser focada seja o tempo de inatividade não planejado. O tempo de inatividade não planejado pode resultar de problemas como quebra de máquina, que você pode rastrear usando a disponibilidade técnica; devido à má logística interna, por exemplo, falta de material ou operador. Como uma máquina parada pode interromper todo o processo de produção, essa seria a primeira área a ser focada.
No entanto, pode haver exceções, pois também vimos que a perda de desempenho em máquinas contribui muito para as perdas de produtividade. Portanto, você deve ser guiado por seus dados.
7. Utilize a Análise de Causa Raiz
Depois que o OEE traz visibilidade para suas seis grandes perdas, é hora de começar a resolver problemas. Para esse esforço, recomendamos a utilização da Análise de Causa Raiz (RCA).
RCA é um processo sistemático de resolução de problemas que nos ajuda a entender a causa principal de um problema. A ideia é que, ao resolver a causa raiz, em vez dos sintomas, você pode evitar que os problemas se repitam.
A RCA consiste em seis etapas:
- Defina o evento;
- Determinar as causas;
- Encontre a causa raiz;
- Encontre soluções;
- Tome uma atitude;
- Verifique a eficácia da solução.
