Durchlaufzeit (Lead Time): Definition, Arten und Reduzierung

Die Durchlaufzeit (Lead Time) ist die Gesamtzeit, die ein Prozess von Anfang bis Ende benötigt. Bei einem Kundenauftrag reicht sie von der Auftragserteilung bis zur Lieferung des Produkts, in der Fertigung von der Freigabe der Materialien für die Produktion bis zur Freigabe der fertigen Charge. Weil sie neben der Bearbeitung auch das Warten erfasst, ist die Durchlaufzeit einer der aussagekräftigsten Indikatoren dafür, wie gut die Prozesse eines Werks funktionieren. Und doch erhält sie oft weniger Aufmerksamkeit, als sie verdient.

Wer die Durchlaufzeit genau verfolgt, erkennt schnell, wo etwas korrigiert werden muss. Zudem ist sie eine Voraussetzung für nachhaltige kontinuierliche Verbesserung im Betrieb.

Was ist die Durchlaufzeit?

Die Durchlaufzeit ist die Gesamtzeit, die ein Produkt vom Beginn bis zum Ende seines Zyklus benötigt. Viele Faktoren verlängern oder verkürzen sie: Material- und Produktionslogistik, das Management der Maschinenkapazität, Lieferanten, Nachfrage- und Produktionsplanung sowie Bestände. In diesem Sinne ist sie ein direktes Spiegelbild dessen, wie der Betrieb geführt wird.

Durchlaufzeit ist nicht dasselbe wie Zykluszeit. Die Zykluszeit gibt an, wie lange eine Stufe braucht, um eine Einheit oder Charge zu bearbeiten, während tatsächlich daran gearbeitet wird. Die Durchlaufzeit umfasst alles dazwischen: Warteschlangen vor jeder Stufe, Transport, Holding Times und das Warten auf die QC-Freigabe. In vielen Chargenwerken verbringt eine Charge mehr ihrer Durchlaufzeit mit Warten als mit Bearbeitung.

Zudem sieht die Durchlaufzeit je nach Betrachter anders aus.

Durchlaufzeit aus Sicht des Kunden

Für den Kunden zählt die Zeit zwischen Kauf und Erhalt. Diese Erfahrung sagt viel über die Prozesse eines Werks aus, und die Kundenzufriedenheit sollte in Strategie und Entscheidungen einfliessen. Die Sicht des Kunden kann jedoch gut aussehen, obwohl die interne Durchlaufzeit lang ist, etwa wenn ein Fertigwarenbestand die Verzögerungen auffängt. Deshalb sollte sie nie die einzige betrachtete Sicht sein.

Durchlaufzeit aus Sicht der Werksleitung

Die Leitung braucht eine detailliertere Sicht, bis hinunter zu einzelnen Stufen, Maschinenereignissen und den in jedem Schritt gelieferten Mengen. Mit diesem Detaillierungsgrad sehen die Teams, wie lange jede Stufe bis zum Abschluss braucht, können die Grundursache von Verzögerungen angehen und die Produktionskette schlank halten.

Arten der Durchlaufzeit

Je nachdem, welchen Teil der Kette Sie betrachten, gelten unterschiedliche Durchlaufzeiten:

Art	Beginn	Ende	Haupttreiber
Beschaffungszeit	Bestellung an den Lieferanten versendet	Material eingegangen und zur Verwendung freigegeben	Liefertreue des Lieferanten, Transport, Wareneingangsprüfung
Fertigungsdurchlaufzeit	Material für die Produktion freigegeben	Fertige Charge freigegeben	Warteschlangen, Rüstvorgänge, Holding Times, QC-Prüfung und -Freigabe
Lieferzeit (Auftragsdurchlaufzeit)	Kunde erteilt den Auftrag	Kunde erhält das Produkt	Alles oben Genannte, dazu Bestandspolitik und Logistik

Die Beschaffungszeit hängt davon ab, dass Lieferanten pünktlich liefern; die Planung sollte daher Puffer für Verzögerungen durch externe Faktoren vorsehen. Die Lieferzeit erlebt der Kunde direkt, und sie belohnt einen Prozess, der sicher, zuverlässig und pünktlich ist. Die Fertigungsdurchlaufzeit umfasst die Umwandlung von Rohstoffen in Fertigprodukte, also alles, was auf dem Shopfloor geschieht, und sie ist diejenige, die Werksteams am direktesten steuern.

Wie Sie die Fertigungsdurchlaufzeit messen

Um die Fertigungsdurchlaufzeit korrekt zu messen, erfassen Sie für jede Charge bei jedem Ereignis einen Zeitstempel: Materialfreigabe, Beginn und Ende jeder Stufe sowie QC-Freigabe. Berechnen Sie dann:

• Fertigungsdurchlaufzeit = Zeitpunkt der Chargenfreigabe − Zeitpunkt der Materialfreigabe
• Aufschlüsselung nach Stufe = Bearbeitungszeit + Wartezeit + Holding Time in jedem Schritt

Zwei Standardbeziehungen helfen bei der Interpretation der Ergebnisse:

• Little’s Law: Durchschnittliche Durchlaufzeit = durchschnittlicher WIP ÷ durchschnittlicher Durchsatz. Sind 30 Chargen in Bearbeitung und schliesst das Werk 10 Chargen pro Tag ab, beträgt die durchschnittliche Durchlaufzeit drei Tage. Wer den WIP senkt, ohne den Durchsatz zu senken, verkürzt die Durchlaufzeit.
• Prozesszykluseffizienz (Process Cycle Efficiency): Wertschöpfende Zeit ÷ gesamte Durchlaufzeit. Ein niedriger Wert zeigt, dass nicht die Bearbeitung, sondern das Warten den Fluss bestimmt.

In der regulierten Chargenfertigung sollten Sie zusätzlich die Holding Time verfolgen. Zwischenprodukte und Bulkware dürfen nur für einen genehmigten Höchstzeitraum auf den nächsten Schritt warten. Wird er überschritten, kann das eine Abweichung auslösen oder die Charge gefährden.

Warum die Durchlaufzeit wichtig ist

Die Durchlaufzeit sagt viel über den Zustand des Betriebs aus. Drei Bereiche des Werksmanagements hängen direkt von ihr ab.

Kontinuierliche Prozessverbesserung

Die Leitung muss direkt darauf einwirken, wie die Produktionskette organisiert ist, Ineffizienzen beseitigen und eine angemessene Leistung sicherstellen. Das zeigt sich in der Durchlaufzeit: Maschinen laufen ausgelastet, statt stillzustehen, und Chargen bewegen sich planmässig zwischen den Stufen. Mit dieser Transparenz werden Massnahmenpläne treffsicherer, Lösungen kommen schneller, und die Analyse lässt sich so oft wiederholen wie nötig.

Weniger Verschwendung

Präzise, geordnete Prozesse beseitigen die Ineffizienzen, die Verschwendung und Geldverluste verursachen. Sind die Prozesse gut definiert, wird der Plan mit wenigen Abweichungen und Verzögerungen erfüllt. Selbst Verluste, die normalerweise unbemerkt bleiben, lassen sich durch die Analyse von Daten aufspüren, die an den Anlagen auf dem Shopfloor erfasst werden. Zudem folgt die Produktion der tatsächlichen Nachfrage, ohne Überbestände oder unnötige Lieferungen.

Prozessstandardisierung

Den gesamten Fluss zu optimieren, erfordert standardisierte Prozesse. Standardisierte Arbeit beseitigt Unterschiede in der Ausführung von Aufgaben und stellt sicher, dass jeder Bediener einer klar definierten Abfolge folgt. In der Praxis holen Sie mit Standardisierung mehr aus derselben installierten Kapazität heraus, in einem kontrollierten und planbaren Rhythmus.

Wie Sie die Durchlaufzeit senken

Die Durchlaufzeit hängt von vielen Faktoren innerhalb und ausserhalb des Werks ab. Die Lösungen betreffen deshalb alle oben genannten Arten:

• Bauen Sie starke Lieferantenbeziehungen auf und halten Sie Rohstoffpuffer. Verhandeln Sie Lieferzeiten und stellen Sie sicher, dass die Lieferungen dem Produktionsplan folgen. Halten Sie für kritische oder knappe Materialien zusätzlich zum Bestand des Lieferanten einen eigenen Sicherheitsbestand, damit Fehlmengen die Produktion nicht stoppen.
• Organisieren und standardisieren Sie die Abläufe. Klar definierte Prozesse schaffen durchgängig Effizienz und machen Engpässe und Verbesserungspotenziale sichtbar.
• Begrenzen Sie den WIP und setzen Sie FIFO durch. Mehr Chargen freizugeben, als der Engpass aufnehmen kann, verlängert nur die Warteschlangen. Ein Pull-System koppelt Freigaben an den tatsächlichen Verbrauch.
• Verkürzen Sie Rüstvorgänge. SMED macht kleinere Chargen wirtschaftlich, was die Wartezeit an jeder Stufe reduziert.
• Planen Sie die QC-Kapazität gemeinsam mit der Produktion. Werden Prüfung und Freigabe nicht zusammen mit der Produktion geplant, liegen fertige Chargen in Quarantäne und warten auf ihre Freigabe.
• Optimieren Sie die Lieferlogistik. Stellen Sie sicher, dass die Produkte schnell und sicher beim Kunden ankommen, ohne Schäden, Verzögerungen oder Verluste.

Teilen Sie schliesslich das Konzept der Durchlaufzeit mit dem gesamten Team, nicht nur mit der Leitung, damit alle zu ihrer Verbesserung beitragen können. Sie ist eine naheliegende Kernkennzahl für jedes Programm für Operational Excellence.

Die Durchlaufzeit Charge für Charge im Blick mit Cogtive

Die Durchlaufzeit steht im Zentrum der Säule Fluss, einer der vier Säulen von Cogtive, dem kompletten Lean-Cockpit für die Fertigung. Flow View ist eine Live-Karte jeder Charge entlang ihrer Route und zeigt Durchlaufzeit je Stufe, Holding Time, WIP, FIFO und Routenabweichungen. So sehen Sie, wo Chargen warten, statt es am Monatsende rekonstruieren zu müssen. Heijunka hilft, den Mix zu glätten, und die Säule Takt verfolgt die Einhaltung des Monatsplans je SKU, wobei New Pace das tägliche Ziel zur Erfüllung des Monatsplans mit jeder Meldung neu berechnet. Warnmeldungen in Teams, Slack und per E-Mail halten die richtigen Personen auf dem Laufenden. Vereinbaren Sie eine Demo und sehen Sie Flow View auf Ihren eigenen Routen.