Operational Excellence in der Fertigung: Prinzipien und Tools

Operational Excellence ist die Disziplin, ein Werk so zu führen, dass jeder Prozess gleichbleibende Qualität liefert, pünktlich und mit möglichst wenig Verschwendung von Zeit, Material und Aufwand. Sie bündelt Prozesse, Technologie, Menschen und Methoden, von Lean-Werkzeugen und standardisierter Arbeit bis zur Leistungsmessung, und macht daraus eine tägliche Praxis statt eines einmaligen Projekts. Das Ergebnis sind niedrigere Betriebskosten und eine verlässliche Lieferfähigkeit, selbst wenn die Nachfrage schwieriger zu bedienen ist.

Was ist Operational Excellence?

Operational Excellence betrifft die Qualität und Effizienz der Abläufe eines Unternehmens. Sie verbindet die Prozesse, Technologien, Menschen und Methoden, die für einen schlanken Betrieb nötig sind: niedrige Kosten, hohe Rendite und über die Zeit gleichbleibende Ergebnisse.

Dieses Niveau zu erreichen, erfordert die Kontrolle über jeden Schritt und jede Aufgabe sowie ein Bewusstsein für externe Faktoren und Störungen, die die Leistung beeinträchtigen könnten, von einer verspäteten Rohstofflieferung bis zu einer plötzlichen Veränderung der Nachfrage. Jedes Unternehmen will gleichbleibende Ergebnisse; Operational Excellence ist das Bündel an Praktiken, das sie wiederholbar macht.

Die Ideen dahinter stammen grösstenteils aus dem Toyota-Produktionssystem und der Lean-Produktion. Tom Peters und Robert Waterman untersuchten in In Search of Excellence (1982) eine Reihe von Hochleistungsunternehmen, identifizierten deren gemeinsame Praktiken und brachten sie mit ihren nachhaltigen Ergebnissen in Verbindung. In den 1990er-Jahren benannten Michael Treacy und Fred Wiersema Operational Excellence als eine von drei „Wertdisziplinen“ (Value Disciplines), mit denen ein Unternehmen im Wettbewerb bestehen kann, neben Kundennähe und Produktführerschaft. Die Kernidee ist gleich geblieben: mit möglichst wenig Ressourcen bessere Ergebnisse erzielen.

Warum Operational Excellence in der Fertigung wichtig ist

Operational Excellence wirkt sich direkt auf Effizienz, Qualität und Wettbewerbsfähigkeit aus. Sie geht über die Optimierung einzelner Prozesse hinaus: Sie ist eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und des disziplinierten Managements, in der jedes Detail des Werksbetriebs verfeinert wird.

In einem umkämpften Markt müssen Werke das Maximum aus ihren Mitarbeitenden und Anlagen herausholen und Verschwendung beseitigen. Das bedeutet höhere Produktivität, niedrigere Betriebskosten und bessere Produktqualität. Operational Excellence macht ein Werk ausserdem anpassungsfähiger gegenüber Veränderungen der Marktnachfrage, neuen Vorschriften und neuen Technologien.

Bei Chargenfertigern in Pharma, Tiergesundheit, Kosmetik, Nahrungsergänzungsmitteln und Chemie zeigt sie sich an ganz konkreten Stellen: kürzere und planbarere Rüstvorgänge, Chargen, die auf Anhieb stimmen, Durchlaufzeiten, auf die sich die Planung verlassen kann, und weniger Abweichungen, die untersucht werden müssen.

Die Prinzipien der Operational Excellence

Eine Reihe gemeinsamer Prinzipien leitet die Umsetzung von Operational Excellence:

1. Kundenorientierung. Jeder Ablauf sollte sich an den Bedürfnissen der Kunden ausrichten: die erwartete Qualität, pünktlich geliefert. In der Praxis kann das bedeuten, eine Linie umzuorganisieren, um schneller zu liefern, ohne Abstriche bei der Qualität.
2. Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen). Jeder Prozess sollte sich weiterentwickeln. Kleine, schrittweise Veränderungen, die jede Person im Werk vorschlagen kann, summieren sich mit der Zeit zu grossen Verbesserungen und verhindern Stillstand.
3. Vermeidung von Verschwendung. Eng verbunden mit der Lean-Produktion: Verschwendung von Zeit, Material, Energie und Aufwand reduzieren und Tätigkeiten beseitigen, die dem Produkt keinen Wert hinzufügen.
4. Eine Kultur der Verantwortung und Beteiligung. Operational Excellence hängt von Menschen ab, die geschult, motiviert und in Entscheidungen eingebunden sind. Wenn sich alle für das Ergebnis verantwortlich fühlen, arbeitet der Betrieb als Einheit.
5. Qualität zuerst. Qualität wird nicht gegen Geschwindigkeit oder Kosten eingetauscht. Standardisierte Prozesse und strenge Qualitätskontrollen stellen sicher, dass das Produkt seine Spezifikation erfüllt, und verringern Nacharbeit und Retouren.
6. Wirksamer Einsatz von Technologie und Daten. Monitoring, Automatisierung und Datenanalyse ermöglichen es dem Werk, nahezu in Echtzeit nachzusteuern, Probleme vorherzusehen und die Leistung von Anlagen und Teams zu verbessern.

In Kultur und Prozesse des Unternehmens eingebettet, verstärken sich diese Prinzipien gegenseitig: Bessere Qualität verringert Nacharbeit, das setzt Kapazität frei, und das macht die Lieferung verlässlicher.

Wie Sie Operational Excellence umsetzen

Die Umsetzung von Operational Excellence verbindet effiziente Praktiken, den klugen Einsatz von Ressourcen und die kontinuierliche Verbesserung von Prozessen. Das sind die Bausteine, mit denen die meisten Werke beginnen.

Lean-Produktion und 5S

Die Lean-Produktion zielt darauf ab, Verschwendung in jeder Produktionsstufe zu beseitigen, und 5S ist meist eines ihrer ersten Werkzeuge. Es organisiert und standardisiert den Arbeitsplatz in fünf Schritten:

• Sortieren (seiri): nur behalten, was am Arbeitsplatz benötigt wird.
• Systematisieren (seiton): jedem Gegenstand einen festen, gekennzeichneten Platz geben.
• Säubern (seiso): reinigen und inspizieren.
• Standardisieren (seiketsu): die ersten drei Schritte zur Routine machen.
• Selbstdisziplin (shitsuke): die Disziplin dauerhaft aufrechterhalten.

Ein praktisches Beispiel ist es, Werkzeuge, Formatteile und Materialien so zu organisieren, dass sie immer griffbereit sind. Das beseitigt Suchzeiten und unnötige Wege, besonders während eines Rüstvorgangs.

Kaizen

Kaizen bedeutet kontinuierliche Verbesserung (wörtlich „Veränderung zum Besseren“). Es funktioniert, wenn alle, unabhängig von ihrer Position, ermutigt werden, kleine Verbesserungen der täglichen Arbeit vorzuschlagen. Ein Bediener bemerkt vielleicht, dass eine geänderte Reihenfolge der Arbeitsgänge oder eine andere Position der Teile die Produktionszeit verkürzt. Werden solche Vorschläge umgesetzt und überprüft, idealerweise in einem PDCA-Zyklus, summieren sie sich zu deutlichen Ergebnissen.

Standardisierte Arbeit

Standardarbeitsanweisungen (SOPs) stellen sicher, dass alle eine Aufgabe auf dieselbe Weise ausführen, unabhängig davon, wer Schicht hat. Das verringert die Streuung im Produkt und steigert die Effizienz. In der Kosmetikherstellung zum Beispiel sorgt die Standardisierung der Misch- und Abfüllschritte für einheitliche Chargen und verringert die Fehlerwahrscheinlichkeit.

Leistungsüberwachung und -analyse

Verbesserung braucht Messung. Die OEE (Overall Equipment Effectiveness) zeigt anhand von drei Faktoren, wie gut Anlagen genutzt werden: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. (Siehe OEE berechnen, oder probieren Sie den OEE-Rechner aus.) Mit diesen Daten kann das Werk seine Engpässe finden und gezielt angehen.

Eine Stillstandsanalyse könnte zum Beispiel zeigen, dass eine Maschine viel zu oft korrektiv instand gesetzt werden muss. Die Antwort ist ein robusterer Plan für die vorbeugende Instandhaltung, der unerwartete Stillstände vermeidet und die Produktivität erhöht, und, wenn die Ausfälle immer wiederkehren, eine Ursachenanalyse, um herauszufinden, warum.

Unternehmenskultur

Die Kultur entscheidet, ob all das Bestand hat. Menschen einzubinden und zu schulen und ein Umfeld zu schaffen, in dem Verbesserung geschätzt wird, hält alle auf die Effizienz- und Qualitätsziele des Betriebs ausgerichtet. Ein Beispiel ist ein Programm, das Mitarbeitende anerkennt und belohnt, die Verbesserungen vorschlagen und umsetzen, welche die Effizienz steigern.

Operational Excellence ist daher kein isoliertes Ereignis, sondern eine tägliche Praxis aus Planung, Ausführung, Überwachung und Verbesserung. Konsequent angewendet, macht sie ein Werk wettbewerbsfähiger, senkt die Kosten und liefert hochwertige Produkte effizienter.

Operational Excellence als tägliche Routine mit Cogtive

OEE-Tools geben Ihnen einen Tachometer; Cogtive gibt Ihnen das gesamte Cockpit. Entwickelt von einem Schweizer Unternehmen mit Büros in Biel/Bienne und São Paulo, ist Cogtive das komplette Lean-Cockpit für die Fertigung, mit OEE und Stillstands-Pareto als Fundament. Darauf ermöglichen vier Säulen je eine Entscheidung: Setup (Guided Setup und ein Ramp-up-Bericht nach jedem Rüstvorgang), Kapazität (Szenariosimulation und Personalbemessung), Fluss (Flow View, WIP und Durchlaufzeit je Stufe) und Takt (Einhaltung des Monatsplans je SKU und New Pace, das tägliche Ziel, um den Monatsplan zu erfüllen). Die CAPTA-Methode (Capture, Analyze, Potentiate, Transform, Anticipate) und ein Customer-Success-Team aus Operational-Excellence-Fachleuten, die selbst aus der Industrie kommen, bringen das Cockpit in die tägliche, wöchentliche und monatliche Routine. Vereinbaren Sie eine Demo und sehen Sie das Cockpit mit Ihren eigenen Daten.