El indicador de OEE es fundamental para monitorear el rendimiento de los equipos instalados en el piso de fábrica. Saber cómo hacer el cálculo de OEE permite transformar los datos en planes de acción con información accesible en tiempo real. Aunque ya tengas una plataforma que muestre este indicador, es importante entender todo lo que hay detrás de él.
En este artículo, vamos a explicar qué es el OEE, cómo hacer el cálculo y también aplicaciones prácticas de este indicador en la rutina de la fábrica.
¿Qué es el OEE?
De forma breve, el OEE, sigla en inglés para Overall Equipment Efficiency, muestra la efectividad de la máquina durante la fabricación de las órdenes de producción asignadas a ella. Este valor se alcanza comparando el tiempo empleado para producir ítems aprobados dentro del tiempo estándar y el tiempo disponible para toda la operación.
A través del OEE, los gestores pueden evaluar el uso real de la capacidad instalada en el piso de fábrica. Esto se debe a que este indicador está compuesto por 3 subíndices: disponibilidad, rendimiento operativo y calidad. Por eso, permite identificar y actuar sobre los factores que impactan el cumplimiento de la entrega de producción.
¿Quieres profundizar en el tema? Descarga nuestra guía completa y gratuita sobre OEE en la práctica.
¿Cómo calcular el OEE?
Como vimos, el OEE está compuesto por tres componentes importantes que entenderemos en detalle, a continuación.
- Disponibilidad: es la cantidad de tiempo en que la máquina está produciendo comparado con el tiempo disponible total. Esta diferencia ocurre debido a paradas programadas o no durante la operación, como setups, mantenimientos y averías;
- Rendimiento: es la comparación entre la cantidad producida y el tiempo empleado para que la entrega del producto se realice.
- Calidad: es el comparativo entre la cantidad de productos aprobados, sin defectos, dentro del tiempo estándar establecido.
En el gráfico a continuación, puedes entender mejor la relación entre los tiempos productivos relacionados con los índices explicados anteriormente.
De forma general, la fórmula para hacer el cálculo de OEE es la siguiente:
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
O aún de forma simplificada:
OEE = Tiempo con Valor Agregado / Tiempo Disponible
Vale la pena abordar aquí también qué compone el Tiempo No Productivo, ya que, como vimos, impacta directamente en el cálculo de OEE y, a su vez, en la disponibilidad de máquina.
Por supuesto, una máquina puede sufrir una pérdida por innumerables motivos, pero de forma teórica consideramos 6 causas clásicas: rotura de equipos, setup, microparadas, reducción de velocidad, defectos en el arranque y defectos en la producción. Es importante señalar que, cuando no hay turno programado en la máquina, ese intervalo no constituye una pérdida de disponibilidad, ya que no se considera dentro del tiempo disponible.
Ejemplificando el cálculo de OEE
Para entender definitivamente cómo funciona este cálculo, consideremos un ejemplo práctico.
La capacidad máxima instalada de una máquina puede ser las 24 horas de un día, pero en la realidad una operación usa bastante menos de ese intervalo. Aquí, miraremos un turno programado de 12,5h por día.
La máquina no trabajó todo el tiempo programado, porque ocurrieron paradas previstas o no previstas, como mantenimiento, setups, entre otros. Por eso, para el cálculo se considerará un total de 2,5h de paradas. Es decir, estuvo operativa 10h de las 12,5h disponibles. Al calcular la diferencia, tenemos una disponibilidad del 80% (10/12,5).
Ya cuando miramos el rendimiento, podemos considerar, en este ejemplo, el tiempo estándar de 1h por unidad. Si produjo 8 unidades, tendrá un tiempo operativo neto de 8 horas. Cuando miramos nuestras 10 horas de operación, podemos calcular la diferencia entre el tiempo disponible y el tiempo de producción. Así, llegamos a un rendimiento del 80% (8/10).
Ya en la calidad, tenemos que ver cuántas de esas 8 unidades de nuestro ejemplo fueron aprobadas, es decir, sin defectos o inconsistencias de fabricación. En este caso, supongamos que 2 unidades fueron rechazadas. Así, tenemos un tiempo de valor agregado de 6 horas. Finalmente, la calidad es del 75% (6/8).
Con estos datos en mano, vamos a calcular el OEE de este equipo.
OEE = Disponibilidad (0,8) x Rendimiento (0,8) x Calidad (0,75) = 0,48 = 48%
El resultado de la Efectividad Global del Equipo en nuestro ejemplo es del 48%. Con estos cálculos, vemos que el OEE está relacionado con los resultados generados por la máquina (output). El equipo logra tener un entendimiento más profundo sobre qué está generando los indicadores presentados.
¿Cómo aplicar el cálculo de OEE en la operación de fábrica?
Ahora que ya sabes cómo calcular el OEE, vamos a entender cómo poner estos datos generados en práctica en una rutina de operación.
La visibilidad de la eficiencia de la máquina y los factores que influyen en estos resultados permite que la gestión identifique si todo el potencial productivo está siendo utilizado. Equipos ociosos u operando por debajo de su capacidad generan más costos que retorno, impidiendo que la fábrica absorba volúmenes mayores de demanda.
La gestión logra saber qué está “robando” el tiempo productivo de determinada máquina, sabiendo dónde y cómo actuar para obtener mejores resultados. Ya sea disminuyendo los tiempos de setup, planificando mantenimientos obligatorios, u optimizando los tiempos de espera.
Los datos deben usarse para alimentar reuniones estratégicas, como Kaizen, SMED, entre otras. Solo así será posible elaborar estrategias sólidas que traigan los resultados esperados para alcanzar metas.
Comprender y aplicar el cálculo de OEE en la gestión de la operación es fundamental para desbloquear todo el potencial productivo oculto en el piso de fábrica. Evaluando datos precisos sobre la eficiencia de una máquina, el gestor puede aplicar mejoras y extraer toda la capacidad instalada con procesos que consuman menos tiempo productivo.
Sigue acompañando el blog de Cogtive para profundizar aún más tus conocimientos en los indicadores industriales de producción.
