El OEE, del inglés Overall Equipment Efficiency, es uno de los conceptos fundamentales del Lean Manufacturing y demuestra el desempeño de un equipo dentro del flujo productivo de una unidad industrial. Entender qué es el OEE puede marcar la diferencia en el uso optimizado de los recursos, revelando oportunidades y reduciendo desperdicios.
Este indicador tiene un concepto poderoso, pero fácil de entender y aplicar en los procesos diarios de gestión. No solo la implementación técnica, los resultados también dependen del cambio de una filosofía entre los equipos, que deben trabajar en torno a una propuesta de mejora continua.
En este artículo, vamos a explicar en detalle qué es el OEE, cómo implementarlo efectivamente y sus beneficios para la operación de una fábrica. Buena lectura.
Entonces, ¿qué es el OEE?
El OEE es un concepto poderoso, pero simple, que solo funciona si lo aplicamos rigurosamente. Además, su implementación exitosa requiere una preparación adecuada.
Primero, necesitamos establecer un entendimiento común de los principios de valor y desperdicio, junto con un enfoque sistemático para recolectar datos de producción. En segundo lugar, debemos introducir una comprensión de los beneficios del OEE para la empresa, para que todos en el equipo entiendan por qué decidimos implementar el concepto. También es crucial ejecutar un proyecto piloto antes de continuar con una adopción a gran escala.
Finalmente, es esencial entender el recorrido de mejora a largo plazo. Aunque podamos ver el OEE como una medida o métrica de desempeño, su objetivo principal es impulsar el desempeño mejorado del equipo. El uso del OEE ayuda a mejorar el desempeño mediante la visualización, cuantificación y eliminación sistemática de fuentes de pérdida de producción.
Gestores y operadores necesitan comprender qué es el OEE para garantizar la mejora continua de las estrategias.
¿Por qué es importante el OEE?
Usamos el OEE porque nos ayuda a ver y entender nuestro proceso de producción. Al cuantificar y visualizar todas las pérdidas de la línea de producción y de las máquinas, el OEE muestra qué producimos con nuestros recursos y qué podríamos haber producido — nuestra fábrica oculta. En otras palabras, al monitorear el OEE, comenzamos a entender el verdadero potencial de nuestras fábricas.
También nos ayuda a concentrar nuestros recursos y dirigir nuestra estrategia de mantenimiento con más precisión porque nos revela qué está pasando en el piso de fábrica y cuáles son los problemas reales. Por ejemplo, pérdidas causadas por factores organizacionales, como personal, suministro de material, planificación y cambios.
El OEE no es solo un indicador de desempeño, sino, más importante, una herramienta de mejora continua que nos permite eliminar el desperdicio y señalar “las seis grandes pérdidas” que están presentes en prácticamente todas las instalaciones de producción.
Desperdiciar nuestros recursos y operar por debajo de nuestro verdadero potencial no es una estrategia sostenible en el mundo actual. Además, usar el concepto de OEE puede ayudar a las empresas de producción a mantenerse competitivas ante la llegada de la Industria 4.0.
Entendiendo qué es el OEE
El OEE es una medida total de desempeño que ayuda a enfocar la mejora en las áreas más críticas (y comunes) de pérdida de productividad. Estas se dividen en tres categorías principales:
- Disponibilidad
- Desempeño
- Calidad
El OEE nos muestra con qué eficacia utilizamos nuestra fábrica y equipos de producción. También muestra con qué eficacia podemos entregar productos de calidad a los clientes.
El concepto de las Seis Grandes Pérdidas tiene su origen en el desarrollo del TPM (Total Productive Maintenance). Especialistas en producción lo probaron y aplicaron durante muchos años. El concepto de las Seis Grandes Pérdidas se relaciona directamente con los “siete desperdicios”, pero alinea más estrechamente las deficiencias y pérdidas con el impacto que tienen en el OEE.
Tener conciencia y comprensión de las Seis Grandes Pérdidas nos permite identificarlas en la operación. Luego, el enfoque es eliminar o minimizar su efecto.
¿Qué es la Disponibilidad?
La Disponibilidad es la proporción del tiempo de ejecución planificado que está disponible para la producción. Las pérdidas en esta categoría incluyen paradas no planificadas y planificadas.
Las paradas no planificadas son el momento en que el equipo está programado para producción, pero no está funcionando debido a eventos no planificados. Los ejemplos incluyen roturas de equipos, mantenimiento no planificado, falta de operadores o materiales, falta de equipo aguas arriba o bloqueo por equipo aguas abajo.
Las paradas planificadas son el momento en que el equipo está programado para producción, pero no está funcionando debido a eventos planificados. Ejemplos incluyen cambio de producto, ajuste de herramientas, limpieza, mantenimiento planificado e inspección de calidad. Descansos remunerados, reuniones, reuniones previas al trabajo, etc. también entran en esta categoría.
La lista exacta de pérdidas de disponibilidad varía según el proceso de producción y la empresa. Sin embargo, un buen comienzo es anotar las causas de rotura de máquina más frecuentes y ver cómo puedes agruparlas.
No categorizamos las actividades planificadas, como paradas de mantenimiento y grandes revisiones de fábrica, como una pérdida de disponibilidad. Por lo tanto, no las utilizamos en el cálculo del OEE. De la misma forma, cuando la falta de demanda o la estacionalidad determinan que no necesitamos cumplir ciertos turnos o trabajar en ciertos días, es esencial excluirlos del cálculo del OEE.
¿Qué es el Desempeño?
El segundo componente del OEE compara la velocidad real de operación de la planta o equipo con su velocidad operativa especificada. El desempeño es el rendimiento real de la planta durante el tiempo en que funcionó, en comparación con el rendimiento máximo que podría haber alcanzado. Clasificamos las pérdidas de desempeño como microparadas y ciclos lentos.
Microparadas — el tiempo en que el equipo se detiene por un período muy corto (normalmente un minuto o menos). Muchas veces el operador resuelve el problema. Pueden ser repetitivas (el mismo problema, días diferentes), lo que puede hacer que los operadores se vuelvan ciegos a su impacto. Los ejemplos incluyen alimentaciones incorrectas, atascos de material, configuraciones incorrectas, sensores desalineados o bloqueados, problemas de diseño de equipos y limpieza rápida periódica.
Ciclos lentos — el tiempo en que el equipo funciona más lento que el tiempo de ciclo ideal (el tiempo teórico más rápido para fabricar una pieza). Puede ser consecuencia de equipos sucios o desgastados, lubricación deficiente, materiales fuera de estándar, condiciones ambientales adversas, configuraciones/ajustes incorrectos en el PLC o factores humanos (entrenamiento, experiencia, etc.).
¿Qué es la Calidad?
El tercer componente del OEE mide la calidad, que es simplemente la proporción del rendimiento real de la producción que cumple exactamente con la especificación del cliente y es correcta a la primera. Las pérdidas de calidad se dividen en dos categorías — rechazos de producción y rechazos de arranque.
Los rechazos de producción son defectos que producimos durante la producción estable (estado estacionario) — incluyendo aquellos que podemos retrabajar, ya que el OEE mide la calidad con base en “Correcto a la Primera”. Los ejemplos incluyen bolsas con exceso o falta de peso, problemas de etiqueta, problemas de conformidad química o física, empaques rotos, etc.
Los rechazos de arranque son defectos que producimos desde el arranque hasta la producción estable. Pueden ocurrir después del arranque de cualquier equipo. Sin embargo, los equipos de producción tienden a rastrearlos más después de los cambios. Los ejemplos incluyen cambios subóptimos, equipos que necesitan ciclos de “calentamiento” o equipos que inherentemente generan desperdicio después del arranque.
Monitorear el OEE del equipo ayuda en la definición de metas y en la entrega de resultados.
¿Cómo calcular el OEE?
El OEE es el producto de los tres componentes — disponibilidad, desempeño y calidad. El método de cálculo es simple:
Disponibilidad x Desempeño x Calidad = OEE
¿Cómo calcular la disponibilidad?
- Identifica y registra el tiempo productivo planificado. Esta es la suma de tus turnos programados menos las paradas planificadas y la falta de demanda.
- Identifica y registra el tiempo de inactividad total.
- % de tiempo de inactividad = tiempo de inactividad total / tiempo productivo planificado x 100%
- Disponibilidad % = 100% – Tiempo de inactividad % o Disponibilidad % = Tiempo de ejecución / Tiempo productivo planificado x 100%
¿Cuáles son los errores comunes al calcular y monitorear el OEE?
Disponibilidad
Las pérdidas de disponibilidad son la fuente más diversa de pérdidas en el análisis del OEE. Uno de los errores comunes respecto a la disponibilidad es la tendencia a excluir demasiadas paradas del cálculo del OEE.
Por ejemplo, operadores y gerentes tienden a excluir los cambios de producto del cálculo del OEE. Por otro lado, perdemos mucho tiempo durante los cambios. La oportunidad aquí es que podemos programarlos con mucha más eficiencia.
Por ejemplo, cuando un cambio dura 60 minutos mientras está programado para 30 minutos, hay una pérdida de 30 minutos en el proceso. Y en algunas industrias, esto puede referirse a una pérdida significativa en la producción. Al pensar en la cantidad de pérdidas que pueden ocurrir durante un día de producción, es crucial identificar dónde, cuándo y por qué suceden.
Desempeño
Otro problema generalizado es que los fabricantes no conocen el rendimiento potencial máximo de sus máquinas. Además, en la mayoría de los casos, subestiman la velocidad real de producción. Esto resulta en un % de desempeño superior al 100% y, por lo tanto, brinda una lectura de OEE incorrecta.
Puedes resolver esto contactando al fabricante de la máquina y consultándolo sobre el MDR. Si eso no es posible, puedes definir una referencia con base en el cambio más rápido registrado. Luego, ajusta los tiempos de ciclo definidos periódicamente según el desempeño de tus operadores.
Calidad
En cuanto a la calidad, muchas veces el desafío de calcular el porcentaje correcto de calidad recae en dos cuestiones principales:
No hay una forma confiable de registrar el desperdicio automáticamente. Así, los operadores necesitan contar los rechazos e ingresar la información manualmente.
Recibes la información de calidad semanal después de los turnos reales. Puedes resolver esto incluyendo los datos en el cálculo del OEE en retrospectiva.
Entender qué es el OEE y cómo funciona es crucial para definir metas de OEE alcanzables y maximizar la utilización de la máquina. Como una herramienta de lean manufacturing (manufactura esbelta), el OEE define la forma en que los fabricantes piensan, planifican y ejecutan.
