Sandéleh Alimentos está en el mercado desde 2005, con sede en la ciudad de Sorocaba, interior paulista, con cerca de 250 empleados y más de 5 mil clientes en todo el país y en América Latina. Su portafolio de productos incluye un mix de más de 10 familias de alimentos en conserva envasados en su sede y distribuidos en sus filiales en Belo Horizonte, Río de Janeiro y Paraná. La empresa tenía el desafío de garantizar la eficiencia de las etapas de producción en el piso de
fábrica, sin perder la calidad en los productos por la cual la marca se hizo conocida.
La gestión y los operadores no tenían la transparencia necesaria para elaborar y aplicar planes de acción que resolvieran la raíz de los problemas. Después de evaluar diferentes actores del mercado, Sandéleh confió en Cogtive para entregar la visibilidad necesaria para impulsar los resultados de la fábrica.
Descubre cómo esto fue posible en el caso de éxito Sandéleh y Cogtive.
El desafío
La producción enfrentaba un problema recurrente de colisión en el equipo debido al poco espacio en la cinta transportadora, ocasionando presión en la compuerta de agrupamiento. Debido al exceso de presión en la compuerta cuando se abría, los envases de vidrio terminaban pasando más de lo necesario, ocasionando colisión en el agrupador de envases. El monitoreo señaló que la envasadora era uno de los principales puntos de parada de la línea, especialmente por el espacio reducido de la cinta.
Incluso con una máquina de alta productividad, la cinta no tenía capacidad suficiente para absorber los envases cuando ocurrían pequeñas interrupciones. Así, la producción se veía forzada a detenerse debido a la incapacidad de la cinta para soportar el flujo de materiales.
Los registros se guardan digitalmente y los datos se presentan en tiempo real en la plataforma Cogtive.
Implementando las mejoras
Para resolver este problema, el equipo realizó un análisis detallado e implementó una mejora significativa en la cinta transportadora. Antes de la optimización, la capacidad de la cinta era de aproximadamente 200 envases. Con las modificaciones, aumentó a 560 envases, proporcionando un tiempo de espera
de hasta cinco minutos para ajustes técnicos antes de cualquier parada en la línea. Es decir, un aumento de capacidad de alrededor del 180%.
Además, la cinta fue rediseñada para reducir la presión sobre la compuerta. Anteriormente, toda la presión de los envases acumulados en la cinta se transfería
directamente a la compuerta, causando sobrecarga. Con la nueva configuración, más angosta, esa presión se distribuyó de forma más equilibrada, mejorando la estabilidad operativa y evitando interrupciones innecesarias.
Equipo Cogtive capacitando al equipo Sandéleh
Monitoreo continuo y uso del sistema Cogtive
Para garantizar que la mejora fuera eficaz y posibilitar un control más refinado, el equipo utilizó los módulos OEE y Flow View de la plataforma Cogtive. Estos sistemas permiten el análisis en tiempo real de los datos operativos, facilitando la identificación de paradas y cuellos de botella en el proceso.
Con Flow View, es posible visualizar y seguir cómo se comporta cada lote en las diferentes etapas de la línea de producción, mientras que el OEE provee
paneles y una línea de tiempo para evaluar el desempeño general. De esta forma, el equipo logra monitorear dónde están ocurriendo pérdidas de rendimiento y trabajar directamente en las causas raíz de las paradas.
Flow View permite la visibilidad de las etapas productivas y cómo se comportan los lotes al atravesar la fábrica.
Toma de decisiones a partir de datos confiables
La implementación de estas mejoras también resultó en la estructuración de una rutina más eficiente de toma de decisiones. Actualmente, el equipo realiza reuniones diarias con la participación de los sectores de planificación de la producción, producción, mantenimiento y calidad. Estas reuniones utilizan los datos generados por el sistema en tiempo real para identificar y resolver problemas rápidamente.
Con base en la información recolectada por la plataforma de Cogtive, fue posible cuantificar mejoras en el proceso. Uno de los ejemplos más significativos fue la reducción del tiempo de espera por un técnico de mantenimiento. Antes de la optimización, ese tiempo era de aproximadamente 15 minutos. Actualmente, varía entre 3 y 5 minutos, un avance significativo en la eficiencia del mantenimiento.
Los datos pueden compartirse entre los equipos para la toma de decisiones.
Estandarización y Estabilización del Proceso
Otro aspecto relevante de la mejora fue la estandarización de los procesos operativos. Se identificó que la velocidad de la cinta anterior no estaba alineada con la capacidad de la máquina siguiente, causando ineficiencia en el flujo productivo. El sistema Cogtive ayudó a detectar este problema y a definir una velocidad estándar para optimizar el rendimiento del proceso en su conjunto.
La estandarización también incluyó la creación de metas y la revisión de los registros de fallas. Anteriormente, las paradas se registraban solo con la información de qué parte de la máquina presentó falla, sin especificar la causa del problema. Ahora, la falla detectada se vincula al motivo real del
error, permitiendo un enfoque más eficaz en la corrección.
Impacto de la Implementación de Cogtive en la Eficiencia Operativa
Antes de adoptar el sistema Cogtive, la fábrica utilizaba planillas de Excel para seguir la eficiencia de la operación. Sin embargo, ese método no consideraba todos los eventos relevantes, como microparadas y variaciones de desempeño, llevando a un OEE subestimado. La falta de datos en tiempo real
dificultaba el análisis y la toma de decisiones ágiles. Con la implementación de Cogtive, la visibilidad operativa mejoró significativamente. El equipo pasó a monitorear los procesos en tiempo real, permitiendo decisiones más asertivas y foco en el proceso.
Además, fue posible estandarizar tiempos de producción para cada SKU, algo que antes variaba sin control. Otro avance importante fue el entendimiento
y control de las microparadas. Antes, las oscilaciones de desempeño pasaban desapercibidas, pero con el sistema, quedó evidente cómo pequeñas interrupciones
impactaban la eficiencia global. Con esto, fue posible reducir tiempos de setup, limpieza y ajuste, haciendo la operación más previsible.
Los cuellos de botella de equipos fueron identificados y resueltos con ayuda de Cogtive.
Los resultados
El impacto de la implementación puede observarse en la evolución del OEE a lo largo de los meses. En enero de 2024, la línea operaba con solo 37% de eficiencia. Con la aplicación de las mejoras y el uso continuo de Cogtive, ese número subió a 53% en mayo y alcanzó 66% en septiembre del mismo año. Este progreso demuestra la eficacia del enfoque basado en datos y monitoreo continuo.
Los resultados pudieron medirse a lo largo del tiempo, comprobando las ganancias tras la implementación de la tecnología.
A partir de este hito, el equipo definió como meta mantener y expandir esta mejora. El objetivo ahora es consolidar las ganancias y buscar nuevas oportunidades de optimización para elevar aún más la eficiencia de la operación. La ampliación del monitoreo, la incorporación de nuevos sensores y la capacitación continua de los operadores forman parte de este plan de evolución.
Sandéleh después de Cogtive
La implementación de Cogtive no solo trajo mayor estabilidad y productividad a la línea de producción, sino que también creó una cultura de mejora continua dentro de la organización. Con un enfoque estructurado y datos confiables, la fábrica sigue perfeccionando sus procesos para alcanzar niveles aún mayores de eficiencia y competitividad.
