Nutriex: Maschinenverfügbarkeit von 45 % auf 97,7 % (+117 %)
Papierprotokolle verbargen die Mikrostillstände an den Linien von Nutriex. Mit OEE in Echtzeit, Stillstands-Pareto und einer täglichen Managementroutine stieg die Maschinenverfügbarkeit von 45 % auf 97,7 %.
- 45{NBSP}% → 97,7{NBSP}%
- Maschinenverfügbarkeit
- 68,8{NBSP}% → 84,54{NBSP}%
- Prozessleistung
- 31{NBSP}% → 50{NBSP}%
- durchschnittliche OEE
Die Herausforderung
Nutriex stellt Gesundheits-, Hygiene- und Schutzprodukte her. Das Unternehmen feierte 2025 sein 25-jähriges Bestehen und ist neben Brasilien in mehr als 20 Ländern präsent, mit einem Portfolio von über 300 Produkten aus Eigen- und Lizenzmarken sowie Linien für Arbeitsschutz und Krankenhausbedarf.
Das schnelle Wachstum bei Volumen und Portfolio legte Prozesse offen, die nie vollständig optimiert worden waren. Mikrostillstände zehrten an der Anlagenleistung, und die Produktionskette war nicht darauf vorbereitet, mit den Strategien Schritt zu halten, die das Unternehmen verfolgte.
Ein breiter Mix ist in der Kosmetik normal, und er ist nur beherrschbar, wenn die Prozesse aufeinander abgestimmt sind. Bei Nutriex lief der Grossteil des Shopfloors noch mit Papier und Tabellenkalkulationen. Die Aufzeichnungen waren anfällig für Fehler und Lücken, sodass sich die Effizienz nicht verlässlich beurteilen liess.
Dem Management fehlte eine konsistente Sicht auf Leistung, Verfügbarkeit, Kapazität und Effizienz entlang des Produktionsflusses. Die Informationen, die nötig waren, um das Werk zu steuern und Raum für Wachstum zu finden, blieben im Prozess verborgen. Ohne diese Transparenz gab es keinen verlässlichen Weg, die tägliche Produktion zu verfolgen oder nachzuweisen, dass eine Verbesserung gewirkt hatte.
Die Lösung
Nutriex brauchte genaue Echtzeitdaten vom Shopfloor, mit denen Führungskräfte und Bediener gleichermassen arbeiten konnten. Einige Mitarbeitende hatten in anderen Werken bereits mit Cogtive gearbeitet, was die Auswahl vereinfachte und die Lernkurve verkürzte. Nach einer Einführungsschulung wurde Cogtive in jede Phase der Routine eingebunden:
- Kennzahlen auf Bildschirmen am Shopfloor. Die Liniendaten sind für alle Beteiligten sichtbar, und jede Schicht beginnt mit einem Blick darauf, wo die Produktion steht.
- Tägliche Management-Meetings. Betriebsdaten bestimmen die Diskussion; das führt zu schnelleren Korrekturen, klareren Prioritäten und einem stetigen Rhythmus kontinuierlicher Verbesserung.
- OEE-Analyse und Kaizen. Das OEE-Fundament mit realer OEE und Stillstands-Pareto im Equipment Dashboard deckte Stillstände auf, die länger dauerten als nötig, sowie Mikrostillstände, die bis dahin unbemerkt geblieben waren. Jeder davon wurde zum Ausgangspunkt für ein Kaizen und einen Massnahmenplan. Die daraus folgenden Prozessanpassungen verringerten zudem den Verschleiss von Maschinenkomponenten.
Der Ausgangspunkt lag unter den Erwartungen: Die OEE erreichte im Durchschnitt bestenfalls 31 %, und Mikrostillstände waren das Haupthindernis für die erwartete Leistung und Verfügbarkeit der Anlagen. Nachdem die Probleme identifiziert und die Lösungen skizziert waren, setzte das Management das Ziel, die OEE innerhalb von 30 Tagen um 19 Prozentpunkte zu steigern. Der Plan kombinierte vier Schritte:
- Umverteilung des Personals;
- Standardisierung des Flusses von der Sequenzierung bis zur Verpackung;
- Abbildung des Produktionsflusses im digitalen Kanban von Cogtive, dem heutigen Flow View;
- Überwachung der Maschinenstabilität.
Die Ergebnisse
Da die Verluste nun gemessen statt geschätzt wurden, konnte das Team die richtigen Stillstände in der richtigen Reihenfolge angehen:
- Maschinenverfügbarkeit stieg von 45 % auf 97,7 %, ein Plus von 117 %.
- Prozessleistung stieg von 68,8 % auf 84,54 %.
- OEE liegt heute im Durchschnitt bei 50 %, gegenüber einem besten Durchschnittswert von 31 % zu Projektbeginn.
Der Gewinn entstand aus einer täglichen Disziplin: Mikrostillstände werden im Pareto sichtbar gemacht, im täglichen Meeting besprochen und mit einem Massnahmenplan angegangen. Bediener und Führungskräfte arbeiten heute mit einem gemeinsamen Zahlenwerk, dem sie vertrauen, statt mit Papierprotokollen, die im Nachhinein abgeglichen werden.
Wie es weitergeht
Nutriex verfügt heute über Produktionsprozesse, die standardisiert, effizient und auf andere Werke übertragbar sind. Der erwartete Nachfrageanstieg lässt sich leichter auffangen, mit weniger Fehlern und weniger Verlusten durch Ineffizienz. Chancen, die früher von unzuverlässigen Daten verdeckt wurden, sind jetzt sichtbar, und das Werk ist besser aufgestellt, um auf dieser Grundlage zu wachsen.
