Axantia ترفع OEE من 18.5% إلى 41.9% في 11 شهرًا دون آلات جديدة
في مصنعها بالأردن، استبدلت Axantia جداول البيانات ببيانات أرضية المصنع في الوقت الفعلي وبـ Flow View، فرفعت OEE من 18.5% إلى 41.9% خلال 11 شهرًا من دون شراء آلات جديدة.
- 18.5% → 41.9%
- OEE، من يناير إلى نوفمبر 2024
- +77%
- إنتاج كبس الأقراص
- 3.3 → 5.6 مليون
- وحدة في التعبئة في عبوات البليستر
التحدي
Axantia شركة قابضة مقرها دبي، ذات حضور قوي في قطاعي الرعاية الصحية والصناعات الدوائية. وتصل محفظتها المؤلفة من 200 منتج إلى أكثر من 19 دولة في الشرق الأوسط وأفريقيا. وتدير المجموعة ثلاثة مصانع في الأردن والمملكة العربية السعودية، يتخصص كل منها في خطوط إنتاج محددة، لتطوير الأدوية الجنيسة وغيرها من المستحضرات وتصنيعها وتوزيعها. وتتولى شركتها التابعة Pharma International Company (PIC) العمليات في الأردن، وهي مرخّصة لإنتاج مستحضرات السيفالوسبورين وغير السيفالوسبورين.
في PIC، كانت العمليات اليدوية هي السائدة في أرضية المصنع. فقد كانت الفرق تجمع البيانات وتديرها وتحفظها في جداول البيانات، وهو أسلوب عرضة للأخطاء، وكان فريقا تحسين العمليات وتخطيط الإنتاج يعملان بمعلومات لا يمكن الاعتماد عليها. يقول Alaa AbuAlsabe، كبير مديري تحسين العمليات في Axantia: «في ذلك الوقت، كانت البيانات تستغرق وقتًا طويلًا لتصل إلى الإدارة، وكثيرًا ما كانت غير دقيقة، ما أدى إلى تأخر القرارات الاستراتيجية».
ومن دون بيانات عن توافر الآلات، كان التخطيط الفعّال شبه مستحيل، وظلت الأسباب الجذرية للخسائر خفية. كما افتقرت جولات Gemba إلى البيانات الدقيقة اللازمة للاتفاق على مسار العمل. ومع توسّع تشغيلي مرتقب، كان المصنع بحاجة إلى رؤية موثوقة لأدائه.
الحل
بدأت PIC بأساس OEE. إذ تُغذّي أجهزة الاستشعار وأجهزة IoT المركّبة على الآلات الكميات المقبولة والمرفوضة، ويسجّل المشغّلون الأحداث على نحو 58 جهازًا لوحيًا. ويُظهر مخطط باريتو للتوقفات، الذي يجري العمل عليه وفق إطار الخسائر الست الكبرى (Six Big Losses) وعرض لأهم 5 أسباب، الأحداثَ التي تستهلك الوقت الإنتاجي، ويفصل التوقفات المجدولة عن غير المجدولة. وتظهر مؤشرات MTTR وMTBF وغيرها من مؤشرات الصيانة على لوحة OEE نفسها، فيما تعرض شاشات Equipment Dashboard المنتشرة في أرضية المصنع OEE والصيانة والإعداد في الوقت الفعلي.
في أرضية مصنع خاضعة للتنظيم، يجب أن تكون السجلات جديرة بالثقة. فتسجيل الدخول برمز QR يمنح كل مستخدم صلاحيات وفقًا لمسؤوليته ومجاله، وتمر أحداث الصيانة والجودة وغيرها من التوقفات بالتحقق برمز QR. وتبيّن تقارير سجل التدقيق من سجّل ماذا ومن غيّره.
وتعمل ركيزة التدفق عبر Flow View. إذ يُتابَع كل أمر إنتاج في أرضية المصنع في الوقت الفعلي، مع حالة كل آلة حسب مرحلة الإنتاج، وقائمة الانتظار، والدفعات المجدولة، في عرض واحد متكامل. ويتابع الفريق زمن الإنجاز، وزمن الدورة، وانحرافات المسار، وholding time، ويضيف تعليقات على بطاقات الأوامر، ويرصد درجة الحرارة والرطوبة على امتداد المسار.
ويحافظ تكاملان على تحديث البيانات من دون عمل يدوي: يرسل SAP أوامر الإنتاج (الإنشاء والتعديل والحذف)، ويوفّر نظام BMS درجة حرارة الآلات ورطوبتها مقارنةً بالحدّين الأدنى والأقصى المحددين.
وامتد الاعتماد إلى ما هو أبعد من الإنتاج. تقول Mais Zetawi، مشرفة تحسين العمليات والتوثيق في Axantia (PIC): «بفضل الواجهة البديهية وخيارات التخصيص، سرعان ما اعتمدت أقسام أخرى Cogtive، ما عزّز ثقافة مشاركة البيانات وتحليلها».
النتائج
خلال 11 شهرًا، ارتفع OEE من 18.5% في يناير 2024 إلى 41.9% في نوفمبر 2024، بزيادة قدرها 126%.
جمعت الفرق بين البيانات التاريخية في Cogtive ومخططات باريتو وأدوات Lean Six Sigma لإزالة الخسائر الرئيسية في كبس الأقراص والتعبئة في عبوات البليستر. وارتفع الإنتاج على الآلات القائمة، من دون شراء معدات جديدة:
- كبس الأقراص: من 32.3 مليون وحدة في يناير 2024 إلى 57.2 مليون في نوفمبر 2024 (+77%)
- التعبئة في عبوات البليستر: من 3.3 مليون وحدة في يناير 2024 إلى 5.6 مليون في نوفمبر 2024، بفضل ارتفاع توافر الآلات
وأصبحت جولات Gemba أكثر كفاءة، وباتت تستند إلى بيانات مشتركة وموثوقة، بينما تتابع الإدارة المصنع في الوقت الفعلي من غرفة التحكم. ومع إتاحة مؤشرات OEE والتدفق لكل قسم، تضع الفرق أهدافًا ومعايير مرجعية واضحة، وتبقى متوائمة بأدنى قدر من الاحتكاك.
