Axantia porta l'OEE dal 18,5% al 41,9% in 11 mesi senza nuove macchine

La sfida

Axantia è una holding con base a Dubai e una forte presenza nella salute e nel farmaceutico. Il suo portafoglio di 200 prodotti raggiunge oltre 19 paesi tra Medio Oriente e Africa. Il gruppo gestisce tre stabilimenti produttivi in Giordania e in Arabia Saudita, ciascuno specializzato in linee di produzione specifiche, per sviluppare, produrre e distribuire farmaci generici e altre formulazioni. La controllata Pharma International Company (PIC) gestisce la produzione in Giordania, autorizzata per prodotti cefalosporinici e non cefalosporinici.

In PIC il reparto era dominato dai processi manuali. I team raccoglievano, gestivano e archiviavano i dati in fogli di calcolo, un metodo soggetto a errori, e i team di Miglioramento dei processi e di Pianificazione della produzione lavoravano con informazioni su cui non potevano contare. “All’epoca i dati impiegavano molto tempo ad arrivare alla direzione ed erano spesso imprecisi, e questo ritardava le decisioni strategiche”, racconta Alaa AbuAlsabe, Responsabile senior Miglioramento dei processi di Axantia.

Senza dati sulla disponibilità delle macchine, una pianificazione efficace era quasi impossibile e le cause radice delle perdite restavano nascoste. Ai Gemba walk mancavano i dati accurati necessari per concordare una linea d’azione. Con un’espansione produttiva all’orizzonte, lo stabilimento aveva bisogno di una visione affidabile delle proprie prestazioni.

La soluzione

PIC è partita dalla base OEE. Sensori e dispositivi IoT sulle macchine forniscono le quantità approvate e scartate, e gli operatori registrano gli eventi su circa 58 tablet. Il Pareto dei fermi, analizzato con lo schema delle sei grandi perdite e una vista Top 5, mostra quali eventi consumano tempo produttivo e separa i fermi programmati da quelli non programmati. MTTR, MTBF e gli altri indicatori di manutenzione si trovano nella stessa dashboard OEE, e gli schermi dell’Equipment Dashboard distribuiti in reparto mostrano OEE, manutenzione e setup in tempo reale.

In un reparto regolamentato, le registrazioni devono essere affidabili. Il login tramite QR code assegna a ogni utente i permessi in base alla sua responsabilità e alla sua area, e gli eventi di manutenzione, di qualità e gli altri fermi passano dalla validazione tramite QR code. I report di audit trail mostrano chi ha registrato e modificato cosa.

Il pilastro Flusso si basa su Flow View. Ogni ordine in reparto viene seguito in tempo reale, con lo stato di ciascuna macchina per fase produttiva, la coda e i lotti programmati in un’unica vista integrata. Il team monitora lead time, tempo ciclo, deviazioni di percorso e holding time, aggiunge commenti alle schede degli ordini e segue temperatura e umidità lungo il percorso.

Due integrazioni mantengono i dati aggiornati senza lavoro manuale: SAP invia gli ordini di produzione (creazione, modifiche e cancellazioni), e il BMS fornisce temperatura e umidità delle macchine rispetto ai limiti minimi e massimi configurati.

L’adozione si è estesa oltre la produzione. “Grazie all’interfaccia intuitiva e alle opzioni personalizzabili, Cogtive è stato adottato rapidamente da altri reparti, favorendo una cultura di condivisione e analisi dei dati”, afferma Mais Zetawi, Supervisor Miglioramento dei processi e Documentazione di Axantia (PIC).

I risultati

In 11 mesi, l’OEE è salito dal 18,5% di gennaio 2024 al 41,9% di novembre 2024, con un aumento del 126%.

I team hanno combinato i dati storici e i grafici di Pareto di Cogtive con gli strumenti Lean Six Sigma per eliminare le perdite principali in compressione e blisteraggio. L’output è cresciuto sulle macchine esistenti, senza acquistare nuovi impianti:

• Compressione: da 32,3 milioni di unità a gennaio 2024 a 57,2 milioni a novembre 2024 (+77%)
• Blisteraggio: da 3,3 milioni di unità a gennaio 2024 a 5,6 milioni a novembre 2024, grazie a una maggiore disponibilità delle macchine

I Gemba walk sono diventati più efficienti e ora si basano su dati condivisi e affidabili, mentre la direzione segue lo stabilimento in tempo reale dalla sala di controllo. Con gli indicatori di OEE e di flusso visibili a ogni area, i team fissano obiettivi e benchmark chiari e restano allineati con il minimo attrito.