Axantia : OEE de 18,5 % à 41,9 % en 11 mois, sans nouvelle machine
Dans son usine en Jordanie, Axantia a remplacé les tableurs par des données d'atelier en temps réel et par Flow View, faisant passer son OEE de 18,5 % à 41,9 % en 11 mois sans acheter de nouvelles machines.
- 18,5% → 41,9%
- OEE, de janvier à novembre 2024
- +77%
- de production en compression
- 3,3 → 5,6 M
- unités en mise sous blister
Le défi
Axantia est une holding basée à Dubaï, fortement présente dans la santé et l’industrie pharmaceutique. Son portefeuille de 200 produits est distribué dans plus de 19 pays du Moyen-Orient et d’Afrique. Le groupe exploite trois usines en Jordanie et en Arabie saoudite, chacune spécialisée dans des lignes de production spécifiques, pour développer, fabriquer et distribuer des médicaments génériques et d’autres formulations. Sa filiale Pharma International Company (PIC) gère l’activité en Jordanie, avec une autorisation de fabrication pour des céphalosporines et des produits non céphalosporines.
Chez PIC, les processus manuels dominaient l’atelier. Les équipes collectaient, géraient et stockaient les données dans des tableurs, une méthode sujette aux erreurs, et les équipes Amélioration des processus et Planification de la production travaillaient avec des informations sur lesquelles elles ne pouvaient pas s’appuyer. « À l’époque, les données mettaient longtemps à remonter jusqu’à la direction et étaient souvent inexactes, ce qui retardait les décisions stratégiques », explique Alaa AbuAlsabe, responsable senior Amélioration des processus chez Axantia.
Sans données sur la disponibilité des machines, une planification efficace était quasiment impossible et les causes racines des pertes restaient cachées. Les Gemba walks manquaient des données précises nécessaires pour s’accorder sur un plan d’action. Avec une expansion des opérations en perspective, l’usine avait besoin d’une vision fiable de sa propre performance.
La solution
PIC a commencé par le socle OEE. Des capteurs et des dispositifs IoT installés sur les machines remontent les quantités conformes et rejetées, et les opérateurs saisissent les événements sur environ 58 tablettes. Le Pareto des arrêts, analysé selon les Six Big Losses (les six grandes pertes) et une vue Top 5, montre quels événements consomment du temps productif et distingue les arrêts planifiés des arrêts non planifiés. Le MTTR, le MTBF et d’autres indicateurs de maintenance figurent sur le même tableau de bord OEE, et des écrans affichant le tableau de bord Équipement, répartis dans l’atelier, montrent l’OEE, la maintenance et le setup en temps réel.
Dans un atelier réglementé, les enregistrements doivent être dignes de confiance. La connexion par QR code attribue à chaque utilisateur des droits selon sa responsabilité et son secteur, et les événements de maintenance, de qualité et les autres arrêts passent par une validation par QR code. Les rapports de piste d’audit montrent qui a enregistré et modifié quoi.
Le pilier Flux s’appuie sur Flow View. Chaque ordre de fabrication présent dans l’atelier est suivi en temps réel, avec le statut de chaque machine par phase de production, la file d’attente et les lots planifiés, dans une seule vue intégrée. L’équipe suit le lead time, le temps de cycle, les écarts de parcours et le holding time, ajoute des commentaires sur les cartes des ordres, et suit la température et l’humidité tout au long du parcours.
Deux intégrations maintiennent les données à jour sans aucune saisie manuelle : SAP envoie les ordres de fabrication (création, modifications et suppressions), et le système de gestion technique du bâtiment (BMS) fournit la température et l’humidité des machines par rapport aux limites minimales et maximales configurées.
L’adoption a dépassé le cadre de la production. « Grâce à son interface intuitive et à ses options de personnalisation, Cogtive a rapidement été adopté par d’autres services, ce qui a favorisé une culture du partage et de l’analyse des données », explique Mais Zetawi, en charge de la supervision de l’amélioration des processus et de la documentation chez Axantia (PIC).
Les résultats
En 11 mois, l’OEE est passé de 18,5 % en janvier 2024 à 41,9 % en novembre 2024, soit une hausse de 126 %.
Les équipes ont combiné l’historique de données et les diagrammes de Pareto de Cogtive avec les outils Lean Six Sigma pour éliminer les principales pertes en compression et en mise sous blister. La production a augmenté sur les machines existantes, sans achat de nouveaux équipements :
- Compression : de 32,3 millions d’unités en janvier 2024 à 57,2 millions en novembre 2024 (+77 %)
- Mise sous blister : de 3,3 millions d’unités en janvier 2024 à 5,6 millions en novembre 2024, grâce à une meilleure disponibilité des machines
Les Gemba walks sont devenus plus efficaces et s’appuient désormais sur des données partagées et fiables, tandis que la direction suit l’usine en temps réel depuis la salle de contrôle. Avec des indicateurs d’OEE et de flux visibles par tous les services, les équipes se fixent des objectifs et des références clairs et restent alignées avec un minimum de frictions.
