OEE de 37 % à 66 % en 2024 : Sandéleh stabilise sa ligne de bocaux

Le défi

Sandéleh Alimentos est présente sur le marché depuis 2005. Implantée à Sorocaba, dans l’intérieur de l’État de São Paulo, l’entreprise compte environ 250 collaborateurs et plus de 5 000 clients au Brésil et en Amérique latine. Son portefeuille couvre plus de 10 familles de conserves alimentaires, conditionnées à Sorocaba et distribuées par des filiales à Belo Horizonte, à Rio de Janeiro et dans le Paraná. L’enjeu était d’améliorer l’efficacité de la production sans compromettre la qualité de produit qui fait la réputation de la marque.

La direction et les opérateurs manquaient de la transparence nécessaire pour bâtir des plans d’action qui atteignent la cause racine des problèmes. L’efficacité était suivie sur des tableurs Excel qui passaient à côté d’événements importants comme les micro-arrêts et les variations de performance : le chiffre d’OEE laissait donc de côté une partie des pertes. Sans données en temps réel, il était difficile de prendre des décisions rapides et bien fondées.

Un problème se détachait sur la ligne de bocaux. Le convoyeur manquait de place, ce qui mettait sous pression la porte de regroupement. À son ouverture, plus de bocaux que nécessaire passaient et s’entrechoquaient au niveau du regroupeur. Le suivi a montré que la machine de conditionnement était l’un des principaux points d’arrêt de la ligne. Même avec une machine à haut débit, le convoyeur ne parvenait pas à absorber les bocaux à la moindre petite interruption, et toute la ligne devait s’arrêter.

Après avoir évalué plusieurs fournisseurs, Sandéleh a choisi Cogtive pour rendre l’atelier visible.

La solution

Les arrêts sont désormais enregistrés numériquement et affichés en temps réel. L’équipe s’appuie sur deux briques de la plateforme Cogtive. Le socle OEE fournit des tableaux de bord et une chronologie des équipements pour évaluer la performance. Flow View montre le comportement de chaque lot au fil des étapes de la ligne. Ensemble, ils montrent où la performance se perd et orientent l’équipe vers la cause racine de chaque arrêt. L’équipe Cogtive a formé celle de Sandéleh à travailler avec les deux.

Refonte du convoyeur. Une analyse détaillée a conduit à une modification importante du convoyeur. Sa capacité est passée d’environ 200 bocaux à 560 bocaux, soit une hausse d’environ 180 %, ce qui offre jusqu’à cinq minutes de tampon pour les réglages techniques avant l’arrêt de la ligne. Le convoyeur a aussi été redessiné selon une configuration plus effilée, de sorte que la pression des bocaux accumulés se répartisse au lieu d’être transmise directement à la porte. Le fonctionnement est plus stable et les interruptions inutiles sont évitées.

Travail standardisé. Les données ont montré que la vitesse du convoyeur amont n’était pas alignée sur la capacité de la machine suivante. Avec Cogtive, l’équipe a détecté ce décalage et défini une vitesse standard pour l’ensemble du processus. Des objectifs ont été fixés et l’enregistrement des pannes a été revu : auparavant, les arrêts indiquaient seulement quelle partie de la machine était en panne ; désormais, chaque panne est reliée à sa véritable cause racine. Les temps de production ont été standardisés pour chaque SKU, alors qu’ils variaient auparavant sans contrôle.

Des décisions quotidiennes sur des données partagées. L’équipe tient des réunions quotidiennes avec la planification et le contrôle de la production, la production, la maintenance et la qualité, en s’appuyant sur des données en temps réel pour identifier et résoudre rapidement les problèmes.

Les résultats

L’évolution de l’OEE parle d’elle-même. En janvier 2024, la ligne fonctionnait à 37 %. Avec les améliorations en place et l’utilisation continue de Cogtive, elle a atteint 53 % en mai et 66 % en septembre de la même année.

D’autres gains sont désormais mesurés plutôt que supposés :

• Tampon du convoyeur : d’environ 200 à 560 bocaux, avec jusqu’à cinq minutes pour effectuer des réglages avant un arrêt.
• Réactivité de la maintenance : l’attente d’un technicien de maintenance est passée d’environ 15 minutes à 3 à 5 minutes.
• Micro-arrêts maîtrisés : les petites interruptions qui passaient inaperçues sont désormais visibles, ce qui a permis de réduire les temps de setup, de nettoyage et de réglage, et de rendre l’opération plus prévisible.

Au-delà de la stabilité et de la productivité de la ligne, le projet a ancré une culture d’amélioration continue dans laquelle les décisions partent de données fiables.

Prochaines étapes

L’objectif est désormais de pérenniser les gains et de les amplifier, en saisissant de nouvelles opportunités d’optimisation pour améliorer encore l’efficacité. Le plan prévoit d’étendre le suivi, d’ajouter de nouveaux capteurs et de former les opérateurs en continu.